SEGURIDAD INDUSTRIAL

los soldadores para su protección deben usar botas punteras, por si llegara a caerle algún elemento pesado en sus pies, ademas de proteger  las piernas contra la salpicadura de metales fundidos se dotará de polainas de seguridad, las cuales deben ser resistentes al calor.

Se debe usar la ropa adecuada, overol manga larga para protegernos de cualquier chispa, guantes de carnaza.


Mascaras con lentes de protección (mascaras de soldador), están formados de 
una mascara provista de lentes para filtrar los rayos ultravioletas e infrarrojos.






Tapones, son elementos que se insertan en el conducto auditivo externo y permanecen en posición sin ningún dispositivo especial de sujeción.

PROBLEMAS SOLDADURA

Los trabajos de soldadura, corte de metal y esmerilado no sólo entrañan riesgos a la visión, y lamentablemente, es uno de los primeros riesgos (sino el único) del cual se protegen los trabajadores expuestos.

la realización de estos trabajos requiere el uso de energía calórica para fundir un metal; este hecho tan simple, es ya, el comienzo de la manifestación de riesgos como la generación de incendios, quemaduras en los operadores y exposición a altas temperaturas. Uno de ellos, las radiaciones (UV, IR) y deslumbramientos.

El otro, los respirables: polvos y humos metálicos, y gases, que son los representantes del Riesgo Oculto. Los humos son producidos por la evaporación y posterior solidificación de los metales que se desprenden debido a las altas temperaturas de fundición, quedando suspendidos en el aire en forma de óxidos metálicos, y dependiendo del tipo de soldadura, podrán estar presentes óxidos de Aluminio, Cadmio, Cromo, Cobre, Hierro, Plomo, Manganeso, Níquel, Titanio, Vanadio, etc. Los gases, como el Ozono, Dióxido de Nitrógeno y Monóxido de Carbono, se generan por la descomposición de los revestimientos de electrodos y la acción de los rayos ultravioleta.

La inhalación de humos por soldaduras puede desencadenar un inicio precoz del Parkinson

Una toxina del humo acelera el inicio de la enfermedad en personas de riesgo

GENERALIDADES DE LA SOLDADURA

GENERALIDADES

Las estructuras se forman mediante conjuntos de chapas o perfiles unidos entre sí con enlaces capaces de soportar los esfuerzos que se transmiten entre las piezas.

El objeto principal de la unión es el de asegurar la mejor continuidad de las piezas, continuidad que será más perfecta cuanto más uniforme sea la transmisión del esfuerzo.

Las estructuras se forman mediante conjuntos de chapas o perfiles unidos entre sí 

con enlaces capaces de soportar los esfuerzos que se transmiten entre las piezas.

El objeto principal de la unión es el de asegurar la mejor continuidad de las piezas, continuidad que será más perfecta cuanto más uniforme sea la transmisión del esfuerzo.

La transmisión de esfuerzos en las uniones se hace en muchas ocasiones de modo

Indirecto, ya que para pasar el esfuerzo de una pieza a otra se la obliga previamente a desviarse de su trayectoria normal. En el caso de soldadura a tope, la transmisión es directa.

Se llama  soldadura a la unión de dos piezas metálicas de igual o parecida 

composición, de forma que la unión quede rígida y estanca.

Esto se consigue bien por el efecto de fusión que proporciona la aportación de

calor, bien por la aportación de otro metal de enlace o por la combinación de ambos efectos.

Existen cerca de cuarenta sistemas de soldar, pero el más importante para las

estructuras metálicas es el sistema de soldadura por fusión.

En las soldaduras por fusión el calor proporcionado funde los extremos de las

piezas y al solidificar se produce la unión.

Existen diferentes tipos de soldadura por fusión, pero los más utilizados son dos:

· Soldadura autógena

· Soldadura por arco eléctrico, que es la que se utiliza en estructuras metálicas.

PROCESOS DE FORJA

Existen dos clases de procedimientos de forjado: forjado por impacto y forjado por presión. En el primero, la carga es aplicada por impacto y la deformación tiene lugar en un corto tiempo. Por otra parte, en el forjado por presión, se involucra la aplicación gradual de presión para lograr la cedencia del metal. El tiempo de aplicación es relativamente largo. Más del 90% de los procesos de forjado son en caliente.

El forjado por impacto a su vez puede ser dividido en tres tipos:

a) Forjado de herrero.
b) Forjado con martinete.
c) Forjado por recalcado.


FORJADO DE HERRERO


Este es indudablemente el más antiguo tipo de forjado, pero en la actualidad es relativamente poco común. La fuerza de impacto para la deformación es aplicada manualmente por el herrero por medio de un martillo. La pieza de metal es calentada en una fragua y cuando se encuentra a la temperatura adecuada es colocada en un yunque.Mientras está siendo martillado el metal, éste se sujeta con unas tenazas apropiadas. Los cinceles de trabajo son usados para cortar el metal, se usan punzonadores y un bloque con barreno de tamaño adecuado para lograr barrenos.Posteriormente las dos piezas son martilladas juntas produciéndose la soldadura. 

Los metales más fáciles de forjar son los aceros al bajo y medio carbones y la mayoría de los forjados de herrero están hechos de estos metales. Los aceros al alto carbono y los aceros con aleaciones son más difíciles de forjar y requieren mucho cuidado.

FORJADO CON MARTINETE

Este es el equivalente moderno del forjado de herrero en donde la fuerza limitada del herrero ha sido reemplazada por un martillo mecánico o de vapor. El proceso puede llevarse a cabo en forjado abierto donde el martillo es reemplazado por un mazo y el metal es manipulado manualmente sobre un yunque. 

FORJADO CON DADO CERRADO EN MARTINETE

La forja con dado cerrado en martinete es ampliamente usada, el mazo y el yunque son reemplazados por dados. Los dados están machihembrados para ser fijados en el yunque y en el mazo. Además tienen una serie de ranuras y cavidades labradas en ellos y la pieza de trabajo se pasa en secuencia, a través de las series de formado. 

Estas estaciones tienen nombres tales como extendido, bloqueado, canteado, doblado y cortado.

HISTORIA DE LA FUNDICION

En el periodo neolítico, durante la edad de piedra (año 6000 a.C.) el hombre empieza a explotar el oro y el bronce, pero no conoce otro método de creación de piezas que el de dar martillazos. Luego comprendió que el cobre se quebraba con los golpes, pero que al calentarse se fundía y se podía vaciar en moldes y solidificarse cuando esta frio.

los primeros moldes eran de piedra de jabón o jaboncillo de sastre (esteatica). esta era una piedra blanda y de facil corte que soportaban las altas temperaturas del metal fundido.

La técnica era elemental, se vaciaba la colada de metal sobre moldes abiertos de piedra o barro cocido, pero solo eran para armas o utencilios. Luego se hicieron los moldes de varias piezas para otros objetos. Esta técnica fue perfeccionada desde el III milenio a.C en Asia y Egipto.

Desde esta época se conocen dos métodos de fundición a la cera perdida, el directo y el indirecto; el primero consiste en recubrir la cera modelada con materiales refractarios, luego se lleva al horno derritiéndose la cera y saliendo por unos agujeros por donde se vierte la colada de metal fundido.

Luego desde el siglo III se conoce el indirecto o molde por piezas, consiste en sacar el molde de la pieza original, posteriormente vaciado en cera, promoviendo así la reproduccion en serie. Luego llegó la combinación de la cera perdida y en hueco, perfeccionando la fundición con moldes. En hueco, se consigue con un modelo de cera con alma interna de arcilla llamado “macho”, sujetada con clavos; La técnica de fundición a la cera perdida no ha cambiado mucho desde sus inicios hasta ahora, siendo uno de los mejores métodos de fundición de bronce, aunque en los siglos XVII y XIX se dieron dos métodos alternativos para el vaciado en metal: el moldeado en arena y la galvanoplastia