PROCESOS DE FORJA

Existen dos clases de procedimientos de forjado: forjado por impacto y forjado por presión. En el primero, la carga es aplicada por impacto y la deformación tiene lugar en un corto tiempo. Por otra parte, en el forjado por presión, se involucra la aplicación gradual de presión para lograr la cedencia del metal. El tiempo de aplicación es relativamente largo. Más del 90% de los procesos de forjado son en caliente.

El forjado por impacto a su vez puede ser dividido en tres tipos:

a) Forjado de herrero.
b) Forjado con martinete.
c) Forjado por recalcado.


FORJADO DE HERRERO


Este es indudablemente el más antiguo tipo de forjado, pero en la actualidad es relativamente poco común. La fuerza de impacto para la deformación es aplicada manualmente por el herrero por medio de un martillo. La pieza de metal es calentada en una fragua y cuando se encuentra a la temperatura adecuada es colocada en un yunque.Mientras está siendo martillado el metal, éste se sujeta con unas tenazas apropiadas. Los cinceles de trabajo son usados para cortar el metal, se usan punzonadores y un bloque con barreno de tamaño adecuado para lograr barrenos.Posteriormente las dos piezas son martilladas juntas produciéndose la soldadura. 

Los metales más fáciles de forjar son los aceros al bajo y medio carbones y la mayoría de los forjados de herrero están hechos de estos metales. Los aceros al alto carbono y los aceros con aleaciones son más difíciles de forjar y requieren mucho cuidado.

FORJADO CON MARTINETE

Este es el equivalente moderno del forjado de herrero en donde la fuerza limitada del herrero ha sido reemplazada por un martillo mecánico o de vapor. El proceso puede llevarse a cabo en forjado abierto donde el martillo es reemplazado por un mazo y el metal es manipulado manualmente sobre un yunque. 

FORJADO CON DADO CERRADO EN MARTINETE

La forja con dado cerrado en martinete es ampliamente usada, el mazo y el yunque son reemplazados por dados. Los dados están machihembrados para ser fijados en el yunque y en el mazo. Además tienen una serie de ranuras y cavidades labradas en ellos y la pieza de trabajo se pasa en secuencia, a través de las series de formado. 

Estas estaciones tienen nombres tales como extendido, bloqueado, canteado, doblado y cortado.